1.涂膜表面變色和失光

     引起涂膜表面變色和失光的現(xiàn)象，一般是由涂料弊病、涂裝弊病和涂膜成分的分解和變質(zhì)引起。

     (1)粉末涂料本身的顏料不耐溫或樹脂易發(fā)黃時，即可引起涂膜變色；

    (2)被涂工件前處理質(zhì)量差或有殘留處理液時，可引起涂膜變色和失光；

    (3)涂膜烘烤時間過長或溫度過高時，可引起涂膜變色和失光；

    (4)兩種不同廠家或不同性質(zhì)的粉末涂料混雜，易產(chǎn)生失光；

    (5)回收粉末涂料使用比例過大時，也易產(chǎn)生失光；

    (6)工件表面太粗糙。

　　針對涂膜表面變色和失光的不良現(xiàn)象，可采取以下對策： 

    (1)要求粉末涂料廠家改進(jìn)粉末涂料質(zhì)量或更換合格的粉末涂料；

    (2)改進(jìn)前處理方法，選擇合適的前處理工藝。既要能將底材處理干凈，并形成有利于涂裝的薄膜，又要不留下任何影響涂裝表面質(zhì)量的殘留液；

    (3)制定適當(dāng)?shù)暮婵緱l件，選擇合適的烘烤溫度和時間。粉末涂料型號和廠家不同，烘烤的溫度和時間也要作相應(yīng)的變更；

    (4)換粉前必須徹底清理噴粉系統(tǒng)，特別是兩種不同顏色的粉末涂料，有條件的采用兩套噴房，避免兩種不同性質(zhì)的粉末涂料混雜，防止?jié)B色和失光；

    (5)回收粉末涂料與新粉末涂料混合比例要恰當(dāng)，一般為1：1或3：2混合較恰當(dāng)；

    (6)提高工件表面的粗糙度，如打磨等。

　　2.涂膜表面顆粒 

    在粉末靜電噴涂中，常見的弊病就是顆粒，一般是由涂料弊病和涂裝弊病共同引起，其主要原因在于粉末涂料中混進(jìn)膠化、難熔性粒子和雜質(zhì)所造成的。 

    (1)制造粉末涂料過程中，由于顏料或固化劑分散不好，使顏料產(chǎn)生凝聚物；在熔融混合過程中有部分樹脂進(jìn)行固化反應(yīng)產(chǎn)生膠化粒子，這些粒子都會形成涂膜上的顆粒；

    (2)在涂裝設(shè)備的噴槍頭部或管道內(nèi)改變氣流方向的部位，粉末涂料中的微細(xì)粒子容易堆集，當(dāng)堆集到某種程度時，以凝集狀態(tài)噴出來附著在被涂物表面，烘烤固化時不會熔融而變成粒徑為0.5～3 mm的顆粒；  

    (3)附著在噴粉室內(nèi)壁和回收設(shè)備內(nèi)的膠化物，也能在涂膜表面形成顆粒；

    (4)粉末涂料受潮結(jié)團(tuán)，供粉不均，噴槍霧化不好，均能形成涂膜上的顆粒；

    (5)被涂工件表面粘污嚴(yán)重，前處理清洗不徹底，附著在工件表面的異物形成涂膜上顆粒；

    (6)前處理過程中的殘留物，如磷化渣等，沒清洗干凈而形成涂膜上的顆粒；

    (7)涂裝現(xiàn)場不潔凈，來自壓縮空氣、操作人員的工作服、回收設(shè)備、傳送鏈和烘烤設(shè)備上的剝落物等灰塵，在靜電噴粉過程中會引起涂膜的污染而帶上顆粒；

    (8)涂層太薄。

    為了獲得平整光滑、沒有顆粒的涂層，擬采取以下對策加以控制： 

    (1)粉末涂料生產(chǎn)廠家必須在粉末涂料制造過程中防止產(chǎn)生膠化粒子和帶進(jìn)機(jī)械雜質(zhì)，并控制粉末粒度分布范圍，能達(dá)到16—80um；

    (2)妥善保管好粉末涂料，嚴(yán)防粉末涂料受潮；

    (3)改進(jìn)前處理方法，選用效率更高的前處理劑或增加清洗力度，提高被涂工件的清潔度；

    (4)調(diào)整好粉末涂料靜電噴涂系統(tǒng)的各個工藝參數(shù)，特別是空氣壓力、配粉壓力和霧化壓力三者要配合調(diào)整到高點；

    (5)要保持清潔的工作環(huán)境，以免帶進(jìn)灰塵和雜質(zhì)；維修和保養(yǎng)好設(shè)備，及時清洗，以免造成涂膜表面顆粒；

    (6)嚴(yán)格抽查粉末涂料質(zhì)量，選用合格的粉末涂

    (7)增加涂層厚度。

　　涂膜縮孔致使涂膜表面產(chǎn)生縮孔的原因很多，主要原因： 

    (1)工件表面清洗不干凈，有油污；

    (2)粉末涂料靜電噴涂所用的壓縮空氣中油、水含量超標(biāo)，導(dǎo)致粉末涂料受污染；

    (3)噴涂施工的周圍環(huán)境中，有使用含揮發(fā)性硅油的溶劑(如脫模劑)等；

    (4)粉末涂料本身的質(zhì)量問題，如粉末涂料制造過程中混入油和水，以及樹脂本身的質(zhì)量問題等；

    (5)粉末涂料靜電噴涂設(shè)備回收及流化系統(tǒng)中，某些有機(jī)材料的粉屑混入粉末涂料中造成縮孔；

(6)樹脂混合比不同的粉末涂料混用。

為了解決縮孔問題，可采取以下對策： 

(1)工件表面有油污，一是可考慮提高處理溫度，或增加處理時間，或改變吊掛方式，或改變噴嘴的噴淋角度，以達(dá)到干凈除油的目的；二是可考慮換用更合適、更有效的除油劑，因為不是每一種除油劑都能適合任何類型的工件；

    (2)涂裝使用的壓縮空氣必須經(jīng)過油、水分離，根據(jù)設(shè)備及用氣情況可適當(dāng)考慮采用兩級或三級的油水分離器；

    (3)嚴(yán)格控制涂裝現(xiàn)場周圍的環(huán)境，禁止使用含揮發(fā)性硅油的有機(jī)溶劑；

    (4)粉末涂料生產(chǎn)廠家改進(jìn)粉末涂料制造工藝環(huán)境，選用合適的原材料，以改善質(zhì)量；或另選新粉末涂料；

    (5)不同廠家或同一廠家不同型號、不同樹脂混合比的粉末涂料，在混用前一定要先作試驗，確認(rèn)可行后才可混用。

　　4.涂膜表面氣孔

     涂膜表面產(chǎn)生氣孔、針孔，也是涂裝常見的弊病之一，除氣孔、針孔外，有時還會出現(xiàn)火山狀的氣孔(即周邊凸起，中間有一小氣孔)。產(chǎn)生這些現(xiàn)象的主要原因有： 

　　(1)工件表面本身有氣孔，固化時氣孔內(nèi)的氣體膨脹冒出，在涂膜表面產(chǎn)生氣孔；

　　(2)工件原材料質(zhì)量差。主要表現(xiàn)在兩個方面：一是工件表面鍍層質(zhì)量差，彎曲時鍍層破壞，其破壞程度有時用肉眼是很難看出來的，涂裝后涂膜表面產(chǎn)生火山狀氣孔；二是工件放置太久，已開始腐蝕，但從外表又無法看出來，導(dǎo)致涂膜表面產(chǎn)生火山狀氣孔。

    (3)工件表面有前處理的殘留液，固化過程中殘留液揮發(fā)產(chǎn)生氣孔。

    (4)在粉末涂料靜電噴涂過程中，噴槍離工件的距離太近，或施工電壓過高，產(chǎn)生擊穿，導(dǎo)致涂膜表面產(chǎn)生針孔；

    (5)粉末涂料中揮發(fā)分含量超過標(biāo)準(zhǔn)，或其中顏料含水量偏高，固化過程中產(chǎn)生氣孔。

    針對以上產(chǎn)生氣孔的原因，解決氣孔缺陷，可采取以下對策： 

    (1)選用質(zhì)量好的原材料；對于加工件，須加強(qiáng)工件的加工處理，提高表面質(zhì)量；

    (2)改進(jìn)前處理工藝，提高清洗效果；

    (3)調(diào)整好粉末涂料靜電噴涂系統(tǒng)的各個工藝參數(shù)，特別注意要將施工電壓、工件與噴槍之間的距離調(diào)整到良好位置；

    (4)把好粉末涂料入廠的質(zhì)量檢驗關(guān)，嚴(yán)格抽查，或?qū)Ψ勰┩苛线M(jìn)行低溫(30℃以下)除濕汽。

　　5.涂膜表面桔皮 

    涂膜表面不平滑，呈肌狀皺紋或斑紋桔皮狀。影響粉末涂膜早整性的主要因素是粒度大小及其分布、熔融粘度、顏料和固化劑的分散狀態(tài)、流平性等。另外也有涂裝方面原因，其主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 

    (1)工件表面粗糙，導(dǎo)致涂膜表層不平滑；

    (2)粉末粒子粗。對于烘烤時熔融粘度比較低的樹脂，粉末涂料的粒度可以稍大一些；對于熔融粘度高的樹脂，如果要獲得40{am厚度的平整涂膜，則粉末最大粒度約為60／im；

    (3)粉末涂料固化速度太快，自身流平性差；

    (4)烘烤溫度過低，熔融流動性差；

    (5)涂膜太薄，涂膜表面呈肌狀皺紋；涂膜太厚，涂膜表面呈斑紋狀桔皮；

    (6)靜電屏蔽，涂膜厚薄不均；

    (7)噴粉時粉末霧化不好。

    其解決措施也應(yīng)相應(yīng)地從以下幾個方面去考慮： 

    (1)提高工件表面的光潔度。只有工件平整，才能噴涂出光滑涂膜；

    (2)選擇粒度分布均勻的高質(zhì)量的粉末涂料。粉末粒度應(yīng)控制在100um以下，最理想的粒度分布范圍應(yīng)為16～80utm；

    (3)生產(chǎn)廠家重新調(diào)整粉末涂料的固化速度和流平性，或選用新粉末涂料；

    (4)升高烘烤溫度或減慢升溫速度，延長流平時間；

    (5)調(diào)整好靜電噴涂的工藝參數(shù)，主要應(yīng)控制高壓靜電和工件表面與噴槍之間的距離，達(dá)到控制粉末厚度的效果

　　6.涂膜機(jī)械性能差 

    涂膜的機(jī)械性能主要是以鉛筆硬度、耐沖擊性、附著力和柔韌性等進(jìn)行衡量，其影響因素主要有以下幾個方面：

     (1)底材質(zhì)量差，或者底材表面處理不好，如鍍鋅板的鋅層和底材本來就結(jié)合不好；

    (2)前處理脫脂除油不徹底；

    (3)磷化處理未形成磷化膜，或磷化膜粗糙、過厚、過脆；

    (4)烘烤條件不當(dāng)，粉末未完全固化或過度烘烤；

    (5)粉末涂料本身質(zhì)量差，或粉末涂料已超過保質(zhì)期。

    為了提高粉末涂層的機(jī)械性能，可以從以下幾個方面進(jìn)行改進(jìn)： 

    (1)選用質(zhì)量好的底材，把好進(jìn)廠檢驗關(guān)；

    (2)改進(jìn)脫脂除油工藝，或延長除油時間或提高除油溫度，或選用更好的除油劑；

    (3)改進(jìn)磷化工藝，適當(dāng)調(diào)整總酸度、游離酸度及磷化溫度，或重新選用更適用于底材的磷化液；

    (4)根據(jù)粉末涂料的技術(shù)條件，重新調(diào)整固化的溫度和時間�；蚶脺y溫儀對烘爐進(jìn)行溫度分布測定，看是否滿足粉末涂料技術(shù)條件；

    (5)選用合格粉末涂料，超過保質(zhì)期的粉末涂料需作全面檢查，達(dá)不到技術(shù)指標(biāo)的堅決不用。